裂痕问题

超声波焊接时，出现裂痕的原因大致有以下几种：

1、超声波熔接线设计不合理导致焊接部位不能完全紧贴或过度紧贴。

2、产品结构设计不合理或底膜设计不合理，焊接位置底部镂空没有着力点。

解决方法：

1、超声波熔接线应遵循一定的规则，根据产品的焊接要求，超声波熔接线不应太高或太粗。太高会导致焊接出现缝隙且接触面过小导致熔接效果不理想，太粗会导致产品挤胶，进而把产品底部撑开出现裂缝。

2、超声波焊接位置对应的底部应有支撑点，否则极易出现焊接裂痕。

振动子阻抗变大导致能量不能完全传送到产品身上。

振动子是由换能器和钛合金变幅杆组成，换能器长时间使用后可能会出现性能衰减（阻抗变大）导致能量功率的转化效率降低，引起发烫。

解决方法：

找原厂家维修或更换换能器。

超声波功率板与振动子不匹配。

新型的智能超声波焊接机会有一块功率板用于控制电源功率等参数，当参数与振动子所需参数不匹配时就会出现发烫的现象。

解决方法：

因为超声波焊接机出机前都会经过调试再出，所以这种情况并不多见，在排除前三个问题后，找原厂家更换控制系统。

选取对应的超声波模具，用干净的布将与换能器连接位置处擦拭干净并涂上少许黄油，再使用专用的工具将模具锁附在换能器上（注意必须要确保模具是锁紧的）

模具安装完成后，回到主机显示屏主界面长按音波检测（约三秒）注意观察主界面左上角处显示的频率和输出功率的数值是否正常，通常连接上模具的频为19.85-20.10Khz,输出功率150-450W为正常，当模具的体积过时可能会出现较大的数值，我们可视实际的情况判定(注当换能器连接上模具时，主机界面上显示的频率与输出功率都为模具的数值，但前提是按开始提到的主机与换能器自身的状态必须正常的）。