据笔者的多年工作经验，用户方的DCS主管主要是工艺车间的领导，而且每一套装置的负责人不同，由于这些领导的专业限制和对DCS的不了解，就容易造成这样一种情况：DCS主管对DCS知识较少，难以提出建设性意见，一从组态人员，缺乏监督机制。等装置领导对DCS有所了解之后，开车在即，也无法对组态进行再加工了。此外，缺乏行业标准，由于工程费用及开发人员的低酬，导致了主观上的懈怠，这些都给DCS的充分利用造成了不利因素。操作人员普遍素质较低对于引进的DCS，由于操作员的文化素质限制，不能全方面对系统操作进行掌握，操作水平低的现象普遍存在。 操作员只对经常要用的少数功能可以掌握，如主画面、流程图画面等，而其他强大的操作、管理功能却很少有人能掌握，如系统画面、控制台状态画面、系统菜单等，这也极大地制约了DCS技术优点的发挥。 操作员的素质也决定了实现系统操作的困难，当然优化操作就更困难了。 DCS操作水平受限的另一个重要原因还在于认识上的问题，传统的观念是求稳而不求优，只要能生产就行，这在某种程度上养成了操作员的惰性。例如，许多PID控制回路的PID参数在开车后都很少再进行优化调整，而事实上这些参数大多都是依照经验给定的，众所周知，经验值不过是一个范围，在这个范围中取一组数据，只要能控制就行，这显然有点碰运气的味道。FSC 10101/2/1

GE Fanuc 531X121PCRAKG1

GE Fanuc 531X121PCRAGG1

Fanuc A860-0360-T201

Allen Bradley 1746-NI8

Fanuc A16B-1100-0300

170ADO53050 | Schneider

Sick FGSE 1500-21

Sick FGSS 1500-21

Mitsubishi A2SCPU-S1

Allen Bradley 1756-OB32