这是一个革命性观念的启始，模具内部的流动形态才真正决定了产品品质，而不仅是机台参数设定或产品外观设计；产品是需要完整考量、系统化的设计观念才有办法得到！ 但即使了解了这个观念，问题仍未解决，因为在当时，模具内部成型时的流动形态，仍无法在试模前判断；而要去预测流动形态，必须依据非常复杂的流体力学与热传问题的联立方程式求解，以人力来做几乎是不可能。但随著学术理论发展，电脑计算功能的进步，正式为模流CAE开启了一扇门，1978年，MOLDFLOW公司成立，提供初步的电脑辅助分析技术给世界上不同国家的塑胶制造公司，包括汽车业，家电业，电子业，以及精密模具业等。

目前压铸模通水冷却多采用直接将冷却水接入模具内部，与模具进行热交换。其中国外压铸企业对于大型复杂压铸模多采用专门的冷水机进行冷却，温控精度高，而国内一般直接利用自来水冷却，因此模具温度控制的精度很差。虽然模具直接水冷却效果很好，但是由于水直接和模具接触形成热交换，对模具有很大的热冲击，模具内部非常容易形成细小的微裂纹，如微裂纹贯穿到模具表面，则影响到铸件质量和模具寿命。若采用镶嵌冷却水管的方法，虽然避免了水与模具的直接接触，但由于冷却水管与模具之间总是存在缝隙，该缝隙中的空气相当于形成一个隔热层，因而会严重影响热量的传递，导致冷却效果很差。这也是目前为什么在压铸模中大都采用直接水冷却的主要原因。

在压铸生产过程中，高温的金属溶液被压入模具型腔，通过与模具的热交换冷却成形，压铸模要吸收高温金属溶液带来的热量，同时又通过空间与压铸机散热。一般情况下，吸收的热量要大于这种自然的散热量，因此，随着压铸过程的进行，模温会逐渐上升。若模具温度过高，便会影响到铸件质量和模具寿命。为了进行正常的压铸生产，必须维持模具温度基本恒定。

目前冷却水在整个压铸行业中应用较为普遍，绝大多数模具在生产中需要使用冷却水来带走热量，从而达到的使用效果。由于条件限制，生产中因“O”形密封圈在高温下容易老化而失效，采用进口密封圈，虽然效果好但成本又较高，使得在生产过程中常出现“漏水”现象，这时，对模具的维护就显得特别重要，再加之比较小的冷却水道易被水垢堵塞，故生产中一般连续生产5000件左右，需要将模具下场，更换“O”形密封圈，钻出水垢，重新装模试水，确保冷却水畅通、不渗漏，从而达到冷却的目的，保证模具工作温度在一定的范围内。